葵花籽油为我国北方地区的大宗油源之一。富含亚油酸(占总脂肪酸含量54%～70%)和油酸(约占39%)，营养价值较高，但粗油中含有微量蜡质(约0.10%)和含氧酸，影响品质和储存稳定性。市售葵花籽油分粗炼和精制食用油两种品级。

　　一、葵花籽油加工成套设备的预处理工艺

　　葵花籽油油料的预处理包括油料的清理、剥壳、干燥、破碎、软化、轧胚和蒸炒等工序。

　　葵花籽油预处理设备

　　1.油料清理

　　(1)油料在收获、晾晒、运输和贮藏等过程中会混进一些沙石、泥土、茎叶及铁器等杂质，如果生产前不予清除，对生产过程非常不利，油料中所含杂质可分为无机杂质、有机杂质和含油杂质三大类。

　　①无机杂质 泥土、沙石、灰尘及金属等。②有机杂质 茎叶、绳索、皮壳及其他种子等。③含油杂质 不成熟粒、异种油料，规定筛目以下的破损油料和病虫害粒等。

　　(2)所谓油料清理，即除去油料中所含杂质的工序之总称。对清理的工艺要求，不但要限制油料中的杂质含量，同时还要规定清理后所得下脚料中油料的含量。

　　①筛选：筛选是利用油料与杂质之间粒度(宽度、厚度、长度)的差别，借助筛孔分离杂质的方法。

　　②磁选：磁选是利用磁力清除油料中磁性金属杂质的方法。

　　③水选：水选是利用水与油料直接接触，以洗去附着在油料表面的泥灰，并根据比重不同的原料在水中沉降速度不等的原理，同时将油料中的石子、沙粒、金属等重杂质除去，而并肩泥则可在水的浸润作用下松散成细粒被水冲洗掉，采用水洗还可以有效地防止灰尘飞扬。

　　④并肩泥的清选：形状、大小与油料种子相等或相近，且比重与油料也相差不很显著的泥土团粒，称为“并肩泥“。

　　2.油料剥壳与仁壳分离

　　剥壳要求

　　①仁中含壳率：葵花籽仁不超过10%。

　　②壳中含仁率(手拣)：葵花籽壳不超过1%(如有整籽，剥壳后计入)。

　　3.油料干燥

　　油料干燥是指高水分油料脱水至适宜水分的过程。油料收获时有时在雨季，所以水分含量高。为了安全贮藏，使之有适宜水分，干燥就十分必要。

　　利用干燥设备加热油料，可使其中部分水分汽化，同时，油料周围空气中的湿度，必须小于油料在该温度下的表面湿度，这样形成湿度差，则油料中的水分才能不断地汽化而逸入大气，并且在单位时间内，通过油料表面的空气量越多，则油料的脱水速度越快，干燥设备强制通入热风进行干燥，就是利用这个原理。

　　4.油料破碎

　　用机械的方法，将油料粒度变小的工序叫破碎。破碎的目的，对于大粒油料而言，是改变其粒度大小利于轧胚;对于预榨饼来说，是使饼块大小适中，为浸出或第二次压榨创造良好的出油条件。

　　5.油料软化

　　软化是调节油料的水分和温度，使其变软。增加塑性的工序。

　　6.油料轧胚

　　轧胚亦称“压片“、“轧片“。它是利用机械的作用，将油料由粒状压成薄片的过程。轧胚的目的，在于破坏油料的细胞组织，为蒸炒创造有利的条件，以便在压榨或浸出时，使油脂能顺利地分离出来。

　　对轧胚的基本要求是料胚要薄，面均匀，粉末少，不露油，手捏发软，松手散开，粉末度控制在筛孔1毫米的筛下物不超过10%～15%，料胚的厚度要保持在一定的程度。轧完胚后再对料胚进行加热，使其入浸水分控制在7%左右，粉末度控制在10%以下。

　　7.油料蒸炒

　　油料蒸炒是指生胚经过湿润、加热、蒸胚和炒胚等处理，使之发生一定的物理化学变化，并使其内部的结构改变，转变成熟胚的过程。

　　蒸炒是制油工艺过程中重要的工序之一。因为蒸炒可以借助水分和温度的作用，使油料内部的结构发生很大变化，例如细胞受到进一步的破坏，蛋白质发生凝固变性，磷脂和棉酚的离析与结合等，而这些变化不仅有利于油脂从油料中比较容易地分离出来，而且有利于毛油质量的提高。所以，蒸炒效果的好坏，对整个制油生产过程的顺利进行、出油率的高低以及油品、饼粕的质量都有着直接的影响。

　　8.油料挤压膨化

　　一种以挤压膨化为基础的新方法，正在用于对浸出前的油料进行预处理。

　　9.压榨制油

　　动力螺旋榨油机制油 螺旋榨油机是由动力传动，利用螺旋轴在榨笼中连续旋转对料胚进行压榨取油的榨油机械。

　　榨油车间作为预榨车间，则本车间与浸出车间之间可考虑设置缓冲饼库，以便浸出车间出现故障时能暂时堆放预榨饼。

　　10.过滤

　　预处理还有一个阶段就是过滤阶段，过滤之后就是毛油，进行精炼或者是浸出工艺阶段。

　　二、葵花籽油加工成套设备的精炼工艺

　　(1)精炼工艺流程

　　1、粗炼葵花籽油精炼工艺流程

　　操作要点：过滤除杂操作要求同前述工艺。碱化操作温度为9℃左右，碱液浓度为15°Bé，添加量占油量的1.36%左右，Al2(SO4)3(水溶液浓度为14%～24%)，添加量占油量的0.25%～0.5%，碱化反应时间为70min左右，脱蜡分离温度为16~18℃，其余操作参阅前述工艺。

　　2、精制葵花油工艺流程

　　操作要点：操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2%，碱液浓度18～22°Bé，超量碱添加量为理论碱量的10%～25%，有时还先添加油量的0.05%～0.20%的磷酸(浓度为85%)，脱皂温度70～82℃，洗涤温度95℃左右，软水添加量为油量的10%～20%。连续真空干燥脱水，温度90～95℃，操作绝对压力为 2.5～ 4.0 kPa。吸附脱色温度为105～100℃，操作绝对压力为 2.5～ 4.0 kPa，脱色温度下的操作时间为30 min左右，活性白土添加量为油量的 1%～4%。利用立式叶片过滤机分离白土时的过滤温度不低于100℃。脱色油中P≤5 ppm、Fe≤0.1ppm、Cu≤0.01ppm。脱臭温度240～260℃左右，操作绝对压力260～650Pa，汽提蒸汽通入量油量的0.5%～2%，脱臭时间 40～120min，柠檬酸(浓度 5%)添加量为油量的0.02%～0.04%，安全过滤温度不高于70℃。

　　(2)葵花籽油加工成套设备的精炼脱酸工艺

　　碱炼法碱炼，是用碱中和游离脂肪酸，并同时除去部分其他杂质的一种精炼方法。所用的碱有多种，例如石灰、有机碱、纯碱和烧碱等。国内应用最广泛的是烧碱。

　　碱炼的基本原理 碱炼的原理是碱溶液与毛油中的游离脂肪酸发生中和反应。反应式如下：

　　RCOOH+NaOH→RCOONa+H2O

　　除了中和反应外，还有某些物理化学作用。

　　①烧碱能中和毛油中游离脂肪酸，使之生成钠皂(通称为皂脚)，它在油中成为不易溶解的胶状物而沉淀。

　　②皂脚具有很强的吸附能力。因此，相当数量的其他杂质(如蛋白质、黏液、色素等)被其吸附而沉淀，甚至机械杂质也不例外。

　　③毛棉油中所含的游离棉酚可与烧碱反应，变成酚盐。这种酚盐在碱炼过程中更易被皂脚吸附沉淀，因而能降低棉油的色泽，提高精炼棉油的质量。

　　碱炼所生成的皂脚内含有相当数量的中性油，其原因主要在于：钠皂与中性油之间的胶溶性;中性油被钠皂包裹;皂脚凝聚成絮状时对中性油的吸附。

　　在中和游离脂肪酸的同时，中性油也可能被皂化而增加损耗。因此，必须选择最佳条件，以提高精油率。

　　碱炼方法 按设备来分，有间歇式和连续式两种碱炼法，而前者又可分为低温和高温两种操作方法。

　　(3)葵花籽油加工成套设备的精炼脱溶工艺

　　脱溶原理：由于6号溶剂油的沸程宽(60～90℃)，其组成又比较复杂，虽经蒸发和汽提回收混合油中的溶剂，但残留在油中的高沸点组分仍难除尽，致使浸出毛油中残溶较高。脱除浸出油中残留溶剂的操作即为“脱溶“。脱溶后油中的溶剂残留量应不超过50毫克/升。目前，国内外采用最多的是水蒸气蒸馏脱溶法，其原理在于水蒸气通过浸出毛油时，汽-液表面接触，水蒸气被挥发出的溶剂所饱和，并按其分压比率逸出，从而脱除浸出油中的溶剂。因为溶剂和油脂的挥发性差别极大，水蒸气蒸馏可使易挥发的溶剂从几乎不挥发的油脂中除去。脱溶在较高温度下进行，同时配有较高的真空条件，其目的是：提高溶剂的挥发性;保护油脂在高温下不被氧化;降低蒸汽的耗用量。

　　脱溶工艺

　　①间歇式脱溶工艺流程

　　水化或碱炼后的浸出油–→脱溶–→冷却–→成品油

　　操作步骤

　　第一步：开动真空泵，使脱溶系统真空度稳定在7000帕左右，将浸出油吸入脱溶锅，装油量约为锅容量的60%。

　　第二步：开间接蒸汽，将油温升至100℃。通入压力为0.1兆帕左右的直接蒸汽，使锅内油脂充分翻动，继续用间接蒸汽使油温升至140℃，同时计时，脱溶开始。

　　第三步：视浸出油的质量，脱溶时间一般为4小时左右，其间保持油温140℃、真空度8000帕左右。

　　第四步：脱溶结束前0.5小时，关闭间接蒸汽，达到规定时间才能关闭直接蒸汽。

　　第五步：将脱溶油脂通过冷却器，或在锅内冷却至70℃后，再破真空，放出即为成品油。

　　脱溶设备

　　当用于脱溶时称脱溶锅。还有其他辅助设备，有W型机械真空泵或汽水串连喷射泵、大气冷凝器、空气平衡罐和液沫捕集器等。

　　(4)精炼脱色工艺

　　脱色的目的

　　各种油脂都带有不同的颜色，这是因为其中含有不同的色素所致。例如，叶绿素使油脂呈墨绿色;胡萝卜素使油脂呈黄色;在贮藏中，糖类及蛋白质分解而使油脂呈棕褐色;棉酚使棉籽油呈深褐色。

　　脱色的方法

　　油脂脱色的方法有日光脱色法(亦称氧化法)、化学药剂脱色法、加热法和吸附法等。目前应用最广的是吸附法，即将某些具有强吸附能力的物质(酸性活性白土、漂白土和活性炭等)加入油脂，在加热情况下吸附除去油中的色素及其他杂质(蛋白质、黏液、树脂类及肥皂等)。

　　工艺流程

　　间歇脱色即油脂与吸附剂在间歇状态下通过一次吸附平衡而完成脱色过程的工艺。

　　脱色油经贮槽转入脱色罐，在真空下加热干燥后，与由吸附剂罐吸入的吸附剂在搅拌下充分接触，完成吸附平衡，然后经冷却由油泵泵入压滤机分离吸附剂。滤后脱色油汇入贮槽，借真空吸力或输油泵转入脱臭工序，压滤机中的吸附剂滤饼则转入处理罐回收残油。

　　(5)葵花籽油加工成套设备的精炼脱臭工艺

　　脱臭的目的

　　纯粹的甘油三脂肪酸酯无色、无气味，但天然油脂都具有自己特殊的气味(也称臭味)。气味是氧化产物，进一步氧化生成过氧化合物，分解成醛，因而使油呈味。此外，在制油过程中也会产生臭味，例如溶剂味、肥皂味和泥土味等。除去油脂特有气味(呈味物质)的工艺过程就称为油脂的“脱臭“。

　　浸出油的脱臭(工艺参数达不到脱臭要求时称为“脱溶“)十分重要，在脱臭之前，必须先行水化、碱炼和脱色，创造良好的脱臭条件，有利于油脂中残留溶剂及其他气味的除去。

　　脱臭的方法

　　脱臭的方法很多，有真空蒸汽脱臭法、气体吹入法、加氢法和聚合法等。目前国内外应用最广、效果最好的是真空蒸汽脱臭法。

　　真空蒸汽脱臭法是在脱臭锅内用过热蒸汽(真空条件下)将油内呈味物质除去的工艺过程。真空蒸汽脱臭的原理是水蒸气通过含有呈味组分的油脂，汽-液接触，水蒸气被挥发出来的臭味组分所饱和，并按其分压比率选出而除去。

　　(6)葵花籽油加工成套设备的精炼脱蜡工艺

　　葵花籽精炼-脱蜡工艺设备

　　蜡是一种脂肪酸和脂肪醇的脂，存在于多种动、植物中。油脂中的蜡是高级一元羧酸与高级一元醇形成的脂。植物油料中的蜡质主要存在于皮、壳以及细胞壁中。蜡在40℃以上能溶解于油脂，因此无论是压榨法还是浸出法制取的毛油，一般都含有一定量的蜡质。各种毛油含蜡量有很大的差异。如玉米胚芽油含蜡量0.01%～0.04%，葵花籽油含蜡量0.06%～0.2%，米糠油含蜡量1%～5%。几乎所有的植物油都需要脱蜡工艺。

　　蜡是一种带有弱亲水基的亲脂性化合物。温度高于40℃时，蜡的极性微弱，溶解于油中，随着温度的下降，蜡分子在油中的游动性降低，蜡分子中的酯键极性增强，特别是低于30℃时，蜡形成结晶析出，并形成较为稳定的胶体系统。在此低温下持续一段时间后，蜡晶体相互凝聚成较大的晶体，比重增加而变成悬浊液。可见油与蜡之间的界面张力是随着温度的变化而变化的。两者界面张力的大小和温度呈反比关系。这就是为什么脱蜡工艺必须在低温条件下进行的理论根据。

　　目前，脱蜡的方法很多，即常规法、溶剂法、表面活性剂法、凝聚剂法、静电法等。虽然各种方法所采用的辅助手段不同，但基本原理均属冷冻结晶及分离的范畴。即通过冷却析出晶体蜡，经过过滤或其它分离手段达到油蜡分离的目的。在脱蜡中，严格的控制冷却速率和搅拌，是取得成功的关键，它可以促进有利晶体生长的晶核的形成。当然冷却速率的选定取决于油的种类和脱蜡的工艺。

　　我公司结合国外有关的脱蜡工艺技术，历经数载，成功地开发出了速冷结晶与养晶结合的葵油、玉米胚芽油脱蜡技术。其特点是结晶、养晶时间短，晶粒整齐，有利于蜡质的过滤。同时，整个脱蜡过程仅需对设备进行制冷，车间内保持常温即可，解决了脱蜡车间投资大、不易操作的问题，是目前比较先进且成熟有效的一种脱蜡工艺。在国内几家油厂的实际使用表明，产品不但完全符合国家标准，甚至达到了欧表0℃ 11h无析出物。

　　过滤无疑是脱蜡中的关键过程，过滤的好坏直接影响到产品的品质。过滤设备国内目前多用箱式、板框过滤机以及热卸冬化过滤机，这些设备的缺点就是过滤时间长，投资大，占地面积大，劳动强度高。而国外最常用的是转鼓真空过滤机以及水平罐式和立罐式过滤机，我公司在吸取国外经验的基础上，并针对于国内实际情况，集中技术力量成功开发出具有国际先进水平的XTL型旋转脱蜡过滤机，该机过滤效率高，自动化操作，应用范围广，劳动强度大大降低，和价格高昂的进口设备相比，由于投资少而更适合中国的客户们使用。

　　三、油脂浸出工艺

　　(1)油脂浸出阶段

　　工艺流程

　　油料经过预处理后所成的料胚或预榨饼，由输送设备送入浸出器，经溶剂浸出后得到浓混合粕和湿粕。

　　浸出设备浸出系统的重要设备是浸出器，其形式很多。

　　间歇式浸出器—浸出罐。

　　连续式浸出器—平转式浸出器、环形浸出器、卫星式浸出器、履带式浸出器等。

　　葵花籽油浸出工艺设备

　　(2)湿粕的脱溶烘干

　　工艺流程

　　从浸出器卸出的粕中含有25%～35%的溶剂，为了使这些溶剂得以回收和获得质量较好的粕，可采用加热以蒸脱溶剂。

　　脱溶烘干设备

　　对预榨饼浸出粕的脱溶烘干多采用高料层蒸烘机，对大豆一次浸粕的脱溶烘干，宜采用D.T蒸脱机。

　　(3)混合油的蒸发和汽提

　　工艺过程

　　混合油过滤–→混合油贮罐–→第一蒸发器–→第二蒸发器–→汽提塔–→浸出毛油

　　从浸出器泵出的混合油(油脂与溶剂组成的溶液)，须经处理使油脂与溶剂分离。分离方法是利用油脂与溶剂的沸点不同，首先将混合油加热蒸发，使绝大部分溶剂汽化而与油脂分离。然后，再利用油脂与溶剂挥发性的不同，将浓混合油进行水蒸气蒸馏(即汽提)，把毛油中残留溶剂蒸馏出去，从而获得含溶剂量很低的浸出毛油，但是在进行蒸发、汽提之前，须将混合油进行“预处理“，以除去其中的固体粕末及胶状物质，为混合油的成分分离创造条件。

　　过滤

　　让混合油通过过滤介质(筛网)，其中所含的固体粕末即被截留，得到较为洁净的混合油。处理量较大的平转型浸出器内，在第Ⅱ集油格上装有帐篷式过滤器，滤网规格为100目，浓混合油经过滤后再泵出。

　　离心沉降

　　现多采用旋液分离器来分离混合油中的粕末，它是利用混合油各组分的重量不同，采用离心旋转产生离心力大小的差别，使粕末下沉而液体上升，达到清洁混合油的目的。

　　混合油的蒸发

　　蒸发是借加热作用使溶液中一部分溶剂汽化，从而提高溶液中溶质的浓度，即使挥发性溶剂与不挥发性溶质分离的操作过程。混合油的蒸发是利用油脂几乎不挥发，而溶剂沸点低、易于挥发的特性，用加热使溶剂大部分汽化蒸出，从而使混合油中油脂的浓度大大提高的过程。

　　在蒸发设备的选用上，油厂多选用长管蒸发器(也称为“升膜式蒸发器“)。其特点是加热管道长，混合油经预热后由下部进入加热管内，迅速沸腾，产生大量蒸气泡并迅速上升。混合油也被上升的蒸气泡带动并拉曳为一层液膜沿管壁上升，溶剂在此过程中继续蒸发。由于在薄膜状态下进行传热，故蒸发效率较高。其设备为长管蒸发器。

　　混合油的汽提

　　通过蒸发，混合油的浓度大大提高。然而，溶剂的沸点也随之升高。无论继续进行常压蒸发或改成减压蒸发，欲使混合油中剩余的溶剂基本除去都是相当困难的。只有采用汽提，才能将混合油内残余的溶剂基本除去。

　　汽提即水蒸气蒸馏，其原理是：混合油与水不相溶，向沸点很高的浓混合油内通入一定压力的直接蒸汽，同时在设备的夹套内通入间接蒸汽加热，使通入混合油的直接蒸汽不致冷凝。直接蒸汽与溶剂蒸气压之和与外压平衡，溶剂即沸腾，从而降低了高沸点溶剂的沸点。未凝结的直接蒸汽夹带蒸馏出的溶剂一起进入冷凝器进行冷凝回收。其设备有管式汽提塔、层碟式汽提塔、斜板式汽提塔。

　　(4)溶剂蒸气的冷凝和冷却

　　工艺流程

　　由第一、第二蒸发器出来的溶剂蒸气因其中不含水，经冷凝器冷却后直接流入循环溶剂罐;由汽提塔、蒸烘机出来的混合蒸气进入冷凝器，经冷凝后的溶剂、水混合液流入分水器进行分水，分离出的溶剂流入循环溶剂罐，而水进入水封池，再排入下水道。

　　若分水器排出的水中含有溶剂，则进入蒸煮罐，蒸去水中微量溶剂后，经冷凝器出来冷凝液进入分水器，废水进入水封池。

　　溶剂蒸气的冷凝和冷却

　　所谓冷凝，即在一定的温度下，气体放出热量转变成液体的过程。而冷却是指热流体放出热量后温度降低但不发生物相变化的过程。单一的溶剂蒸气在固定在冷凝温度下放出其本身的蒸发潜热而由气态变成液态。当蒸气刚刚冷凝完毕，就开始了冷凝液的冷却过程。因此，在冷凝器中讲行的是冷凝和冷却两个过程。事实上这两个过程也不可能截然分开。两种互不相溶的蒸气混合物—水蒸气和溶剂蒸气，由于它们各自的冷凝点不同，因而在冷凝过程中，随温度的下降所得冷凝液的组成也不同。但在冷凝器中它们仍然经历冷凝、冷却两个过程。

　　目前常用的冷凝器有列管式冷凝器、喷淋式冷凝器和板式冷凝器。

　　溶剂和水分离

　　来自蒸烘机或汽提塔的混合蒸气冷凝后，其中含有较多的水。利用溶剂不易溶于水且比水轻的特性，使溶剂和水分离，以回收溶剂。这种分离设备就称之为“溶剂—水分离器“，目前使用得较多的是分水箱。

　　废水中溶剂的回收

　　分水箱排出的废水要经水封池处理。水封池要靠近浸出车间，水封池为三室水泥结构，其保护高度不应小于0.4米，封闭水柱高度大于保护高度2.4倍，容量不小于车间分水箱容积的1.5倍，水流的入口和出口的管道均为水封闭式。

　　在正常情况下，分水器排出的废水经水封池处理，但当水中夹杂有大量粕屑时，对呈乳化状态的一部分废水，应送入废水蒸煮罐，用蒸汽加热到92℃以上，但不超过98℃，使其中所含的溶剂蒸发，再经冷凝器回收。

　　(5)自由气体中溶剂的回收

　　工艺流程

　　空气可以随着投料进入浸出器，并进入整个浸出设备系统与溶剂蒸气混合，这部分空气因不能冷凝成液体，故称之为“自由气体“。自由气体长期积聚会增大系统内的压力而影响生产的顺利进行。因此，要从系统中及时排出自由气体。但这部分空气中含有大量溶剂蒸气，在排出前需将其中所含溶剂回收。来自浸出器、分水箱、混合油贮罐、冷凝器、溶剂循环罐的自由气体全部汇集于空气平衡罐，再进入最后冷凝器。某些油厂把空气平衡罐与最后冷凝器合二为一。自由气体中所含的溶剂被部分冷凝回收后，尚有未凝结的气体，仍含有少量溶剂，应尽量予以回收后再将废气排空。

　　工艺设备石蜡油尾气回收法、低温冷冻法。